وضعیت صنعت فولاد در ایران

به گفته دانیال زاده؛ صنعت فولاد ایران در سال‌های اخیر روند رو به رشدی داشته است. در حال حاضر ایران در رتبه دهم تولیدکنندگان آهن و فولاد قرار گرفته و قصد دارد با افزایش تولید فولاد خام و دستیابی به ظرفیت ۵۵ میلیون تن در سال ۱۴۰۴، جایگاه خود را تا مرتبه هفتم بهبود ببخشد.

ایران بازار جهانی آهن‌ و فولاد را غافلگیر کرد

بنابر گزارش انجمن جهانی آهن و فولاد، ایران در سال 2019 با رشد 30 درصدی تولید آهن و فولاد خام در رتبه دهم رده‌بندی تولیدکنندگان جهان قرار گرفت. این در حالی است که رشد تولید فولاد خام کشورهای دیگر و حتی ۳ کشور برتر در این سال طبق نمودار ۱ بسیار کم و یا حتی منفی بوده است. این روند رشد در حالی صورت گرفته است که آمریکا صنعت فولاد ایران را تحریم کرده و فروش تجهیزات و مواد اولیه ساخت فولاد به ایران ممنوع شده است.

روند رو به رشد تولید فولاد خام ایران حتی تا ژانویه 2020 همچنان ادامه داشت؛ اما با شیوع ویروس کرونا و تعطیلی صنایع، این تولید در 3 ماه بعدی امسال با کاهش نسبی همراه بوده است. البته شاخص‌های حوزه فولاد نشان می‌دهند که این بازار از پتانسیل خوبی برای عبور از این شرایط برخوردار بوده و انتظار می‌رود تکانه‌های مثبتی در نیمه دوم سال ۲۰۲۰ مشاهده شود. در جدول زیر می‌توان مقایسه‌ای از میزان تولید در چهار ماه ابتدایی سال 2020 کشورهای چین، هند، ژاپن و ایران را در مقایسه با زمان مشابه در سال 2019 بر حسب تن داشت:

صادرات فولاد ایران در چه وضعیتی است؟

ایران هجدهمین کشور بزرگ صادرکننده فولاد در سال 2017 بود که در سال 2018، با صادر کردن 9.2 میلیون تن فولاد، رشد 24 درصدی را تجربه کرد. در سال 2017 سهم صادرات ایران از کل فولادهای صادر شده در سطح جهان حدود 2 درصد بوده است.

بین سال‌های 2009 تا 2018 صادرات محصولات فولادی ایران 1084٪ رشد داشته، درحالی‌که واردات 84٪ کاهش یافته است. در سال 2018، مازاد تجارت فولاد ایران به 7.5 میلیون تن رسید که نسبت به مقدار 4.4 میلیون تن مازاد فولاد در سال 2017، 71٪ افزایش یافته است. ارزش صادرات فولاد ایران در سال 2018 با 53 درصد افزایش از 2.8 میلیارد دلار در سال 2017 به 4.2 میلیارد دلار رسیده است. ایران در سال 2018 حدود 25 میلیون تن محصولات فولادی تولید کرده است.

بیش‌ترین سهم صادرات فولاد ایران در سال 2018 محصولات نیمه‌تمام مانند ریل با 68 درصد سهم (6.3 میلیون تن) از کل صادرات محصولات فولادی است. محصولات فولادی بلند مانند تیرآهن و میلگرد 19 درصد (1.7 میلیون تن)، محصولات تخت مانند ورق‌های فولادی ازجمله ورق سیاه 11 درصد (990 هزار تن)، لوله فولادی 3 درصد (252 هزار تن) و محصولات فولادی ضدزنگ و گالوانیزه با 0.1 درصد (نزدیک به 10 هزار تن) از دیگر محصولات صادرشده از ایران هستند.

مقصد محصولات فولادی ایران کجاست؟

محصولات فولادی ایران به بیش از 120 کشور صادر می‌شود. تایلند بیش‌ترین سهم بازار صادرات محصولات فولادی ایران را با 17 درصد (1.5 میلیون تن) دارد. پس ‌از آن امارات با 16 درصد (1.4 میلیون تن) دومین، عراق و اندونزی نیز به ترتیب با 13 درصد (1.2 میلیون تن) و 12 درصد (1.1 میلیون تن) در رتبه سوم و چهارم خریداران محصولات فولادی ایران قرار دارند. در نمودار ۵ می‌توانید عمده مشتریان بازار فولادی ایران را بشناسید:

بین سال‌های 2017 و 2018، میزان صادرات فولاد ایران به 5 بازار افزایش یافته است. بیشترین افزایش صادرات به عراق (213٪) و سپس اندونزی (93٪)، افغانستان (56٪)، مصر (53٪) و ترکیه (26٪) بوده است. البته هم‌زمان صادرات ایران به کشورهایی نیز با نرخ کاهشی روبرو بوده است. بیش‌ترین کاهش صادرات به تایوان با نرخ ۴۲٪- بوده، پس ‌از آن ایتالیا و عمان به ترتیب با ۷٪- و ۶٪- بیشترین میزان کاهش صادرات را داشته‌اند. بازارهای صادراتی برتر ایران ازنظر میزان صادرات در انواع محصولات فولادی (پنج دسته: محصولات فولادی تخت، محصولات فولادی بلند، محصولات فولادی نیمه‌تمام، لوله فولادی، محصولات فولادی ضدزنگ) متفاوت است؛ البته عراق در ۳ دسته از این پنج دسته مشتری اول است.

عراق با 48 درصد (819 هزار تن) بیش‌ترین سهم از محصولات فولادی بلند را داشته و با سهم 65 درصدی (163 هزار تن) از صادرات لوله فولادی و سهم 48 درصدی (نزدیک به 5 هزار تن) از محصولات صادراتی ضدزنگ در صدر مشتریان بازار ایران در این دو دسته از محصولات فولادی قرار دارد. در سال 2018 تایلند نیز بیش‌ترین سهم از محصولات نیمه‌تمام ایران را با 24 درصد (1.5 میلیون تن) داشته است.

جایگاه صنعت فولاد جهان چگونه است؟

فولاد پس از نفت خام دومین ماده پر مصرف در کشورهای مختلف جهان بوده و کاربردهای بی‌شمار آن در صنایع مختلف غیرقابل انکار است. صنایعی نظیر ساختمان‌ و انبوه‌سازی، خودروسازی، تولید قطعات، لوازم خانگی و … از فولاد به عنوان مواد اولیه خود استفاده می‌کنند. در سال‌های اخیر رشد مصرف فولاد در کشورهای مختلف به شدت در رشد اقتصادی آن‌‎ها موثر بوده است. تا جایی که گفته می‌شود هر ۱% رشد مصرف فولاد در یک کشور، معادل رشد اقتصادی ۰.۸۵% آن کشور باشد.

در سال‌های گذشته میزان تولید و مصرف فولاد خام در جهان به صورت چشمگیری افزایش یافته است. در سال ۲۰۱۹ تولید فولاد خام در سرتاسر دنیا حدود ۱۸۷۰ میلیون تن بوده که نسبت به سال ۲۰۰۹ (ده سال پیش) حدود ۵۰% افزایش یافته است. کشور چین با تولید ۹۹۶ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۱۹ بزرگترین تولیدکننده فولاد در جهان بوده است. این کشور علاوه بر رتبه یک تولید فولاد در جهان، رتبه اول در مصرف فولاد را نیز در اختیار دارد. پس از چین و با اختلاف زیاد هند (۱۱۱ میلیون تن) و ژاپن (۹۹ میلیون تن) بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در جهان هستند.

جالب است بدانید که بیشتر از ۹۵% تولید فلزات اساسی در جهان مربوط به فولاد و آلیاژهای فولادی بوده و مصرف فلزات دیگری مثل، آلومینیوم، سرب، روی و … کمتر از ۵% می‌باشد! پیش‌بینی می‌شود که در سال‌های آتی نیز روند رو به رشد تولید و مصرف فولاد به خصوص در اقتصادهای در حال توسعه ادامه‌دار باشد.

جمهوری اسلامی ایران با تولید حدود ۳۲ میلیون تن فولاد در سال ۲۰۱۹ و با جهش ۴ رتبه‌ای نسبت به سال ۲۰۱۶ در رتبه دهم دنیا قرار گرفته است. تولید فولاد ایران در سال‌های گذشته همواره روند افزایشی داشته و نسبت به ده سال گذشته نیز حدود ۳ برابر شده است! همچنین صنعت فولاد در ایران توانسته علاوه بر تأمین مصرف داخلی، در بین ده کشور صادرکننده فولاد خام نیز قرار گیرد.

بخش فروش داخلی فولاد خام و سایر محصولات فولادی تولید شده در شرکت‌های داخلی عمدتا در بورس کالا انجام می‌شود. علاوه بر تأمین نیاز داخلی، افزایش تولید و فروش صادراتی به جهت تأمین ارز مورد نیاز کشور از محل صادرات غیر نفتی بسیار مورد اهمیت است. لذا پیش‌بینی می‌شود که حمایت‌های ویژه دولتی از این صنعت در آینده نیز ادامه‌دار باشد.

به طور کلی می‌توان گفت که آینده بازار جهانی فولاد را می‎‌توان مثبت ارزیابی کرد. تولیدکنندگان ایرانی فولاد در صورت اتخاذ استراتژی‌های مناسب می‌توانند از ظرفیت‌های موجود در بازارهای داخلی و خارجی و حمایت‌های دولتی استفاده کرده و علاوه‌ بر سودآوری مناسب برای سهامداران، سهم ویژه‌ای در رشد و رونق اقتصادی کشور داشته باشند. پیش‌بینی می‌شود که طی سال‌های آینده روند تولید فولاد ایران همچنان رو به افزایش بوده و تا سال ۲۰۲۵ به بیش از ۵۰ میلیون تن در سال برسد.

چه کشورهایی مشتریان فولاد ایران هستند؟

مواد اولیه و روش تولید

همان‌طور که گفته شد فولاد آلیاژی از آهن است که درصد پایینی (بین ۰.۰۲ تا ۲ درصد) کربن و مقادیری از عناصر دیگر با آن ترکیب شده است. لذا مواد اولیه تولید فولاد نیز عمدتاً سنگ آهن، کنسانتره، گندله و کلوخه آهن است. کنسانتره یا خاکه آهن با آسیاب کردن سنگ‌آهن به دست می‌آید. گندله و کلوخه نیز با استفاده از روش‌های خاصی (مثل زینترینگ) در کارخانه‌های گندله‌سازی تولید شده و به عنوان مواد اولیه تولید فولاد به کارخانه‌های فولادسازی فروخته می‌شوند. لازم به ذکر است که کارخانه‌های تولید فولاد عمدتا از کلوخه و گندله و یا قراضه آهن به عنوان ماده اولیه خود استفاده می‌کنند. به طور کلی تولید فولاد عمدتاً به دو روش کوره بلند و احیای مستقیم انجام می‌شود …

کوره بلند

در روش کوره بلند، گندله آهن به همراه آهک و کُک (نوعی ذغال سنگ) وارد کوره بلند شده و پس از ذوب شدن در دمای بسیار بالا آهن خام به دست می‌آید. سپس آهن خام در یک مبدل قرار گرفته و کربن اضافی و ناخاصی‌های آن گرفته می‌شود تا فولاد خام تولید گردد. در کشور ما از این روش در شرکت ذوب‌آهن اصفهان استفاده می‌شود.

روش احیای مستقیم

روش احیای مستقیم از دو بخش تولید آهن اسفنجی و سپس ذوب آن در کوره‌های الکتریکی و با استفاده از جریان بسیار قوی برق تشکیل می‌شود. در این روش ذرات اکسیدی آهن (سنگ آهن) در تماس با گازهای احیاکننده مثل هیدروژن و مونواکسید کربن در دمای ۷۵۰ تا ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد احیا شده و به آهن اسفنجی تبدیل می‌شوند. سپس آهن اسفنجی به دست آمده در کوره‌های الکتریکی بسیار بزرگی قرار گرفته و با استفاده از جریان بالای برق فرآیند ذوب و فولادسازی صورت می‌گیرد..

از مزایای استفاده از این روش نسبت به کوره بلند عدم نیاز به ذغال سنگ (کُک) به عنوان منبع حرارت و استفاده از جریان برق، کاهش آلودگی‌های زیست‌محیطی و عدم نیاز به مواد اولیه فرآوری شده (مثل گندله) را می‌توان نام برد. نهایتا پس از طی مراحل فوق و با استفاده از یکی از روش‌های کوره بلند یا احیای مستقیم، سنگ‌آهن استخراج شده از معادن تبدیل به شمش فولاد خام شده و برای تولید محصولات بعدی آماده می‌شود.

مشکلات صنعت فولاد

هر چند که با تمامی ظرفیت‌ها و پتانسیل‌های موجود، به دلیل مشکلات ناشی از تحریم، انتقال تکنولوژی به داخل کشور به سختی صورت می‌گیرد. لذا عمده تولیدات حوزه صنعت فولاد مربوط به فولاد خام و فولادهای مورد استفاده در صنایع ابتدایی مثل مسکن است که حاشیه سود پایینتری دارند. هر چند که امید می‌رود که در سال‌های آتی و با پیشرفت تکنولوژی، راه‌اندازی خطوط تولید فولادهای آلیاژی و پیشرفته‌تر و با حاشیه سود بالا نیز در دستور کار فولادسازان بزرگ کشور قرار گیرد.

سیاست‌گذاری دولت در حوزه صنعت فولاد

همان طور که گفته شد در سال‌های گذشته صنعت فولاد به عنوان یک صنعت استراتژیک به لحاظ تأمین نیاز داخلی و همچنین افزایش صادرات کشور مورد توجه دولت‌های مختلف بوده و نقش پر رنگی در برنامه‌های توسعه کشور داشته است. فعالان حوزه فولاد نیز همواره بر لزوم توجه دولت به این بخش اساسی تأکید داشته‌اند. مواردی همچون آزادسازی قیمت در بورس کالا (که تا حدودی محقق شده است)، ایجاد مزیت در خرید حامل‌های انرژی و سوخت به عنوان ماده اولیه، تأمین منابع مالی مورد نیاز برای راه‌اندازی طرح‌های توسعه، ثبات اقتصادی و همچنین کنترل تورم می‌بایست در سیاست‌گذاری کلان اقتصاد در نظر گرفته شود.

یکی از مهم‌ترین مواردی که می‌تواند هزینه شرکت‌ها را کاهش دهد، مجاورت واحدهای فولادسازی با دریا است. در صورت نزدیک بودن به دریا دیگر شرکت‌ها مجبور نیستند هزینه زیادی بابت حمل‌ونقل متحمل شوند. با کاهش هزینه‌های مربوط با حمل‌و‌نقل، هزینه‌های تولید این محصول نیز به میزان قابل توجهی کاهش پیدا می‌کند.

آسیب‌های محیطی کارخانه های صنعت فلزات

این کارخانه‌ها علاوه بر اثرات مثبتی که بر اقتصاد کشور دارند، اما آسیب‌های زیست‌محیطی فراوانی نیز با خود به همراه دارند. این کارخانه‌ها از بزرگترین منابع آلوده‌کننده محیط هستند که سالانه مقدار زیادی گاز کربن‌ دی‌ اکسید را وارد محیط می‌کنند. حتی روش‌های تولیدی متفاوتی که کارخانه‌ها به‌کار می‌برند، میزان آلودگی‌ متفاوتی تولید می‌کند. برای مثال استفاده از کوره بلند نسبت به روش احیای مستقیم، کربن دی اکسید بیشتری تولید می‌کند.

از دیگر معایب این کارخانه‌ها مصرف بالای انرژی است. برای مثال در برخی از روش‌های تولید فولاد از کک استفاده می‌شود اما در برخی روش‌ها از گاز طبیعی. حتی کیفیت مواد اولیه مورد ‌استفاده، نوع فولادی که قصد تولید آن را داریم و حتی فناوری‌هایی که شرکت‌ها استفاده می‌کنند نیز بر میزان آلاینده‌ها تاثیر مستقیم دارد.

در بخش قبل گفتیم که نزدیکی به دریا می‌تواند منجر‌به کاهش بهای تمام‌شده کالای تولید شده بشود. اما شرکت‌های مجاور دریا از آب آن به‌منظور خنک‌کردن تجهیزات، کوره‌ها، محصولات و… استفاده می‌کنند. اما این نزدیک بودن کارخانه‌ها به دریا و استفاده از آب دریا به‌منظور خنک کردن باعث آلوده شدن آب دریاها می‌شود.

پساب‌های صنعتی نیز نقش فراوانی در آلودگی منطقه دارند. علاوه‌بر آن CO ،NOx SOx و ذرات معلق مهمترین آلاینده‌های صنعت تولید آهن و فولاد هستند. همچنین با بررسی خاک مناطقی که این شرکت‌ها در آن احداث شده‌اند، آلودگی‌‌هایی نظیر فلزات سنگین مثل سرب، روی و… مشاهده می‌شود.